Устройство лазерной резки металла

Строительная техника - сервер объявлений
аренда продажа ремонт покупка запчасти

поиск спецтехники для покупки или аренды
РЕМОНТ СПЕЦТЕХНИКИ И ГРУЗОВИКОВ >>
Ремонт и опрессовка РВД, ремонт экскаваторов, бульдозеров, самосвалов
Главная Запчасти Кабинет Розыск Покупка Компании Сайты Контакты Реклама Тендеры исследования






Устройство лазерной резки металла

Концентрация светового луча высокой энергии на очень малой площади поверхности обрабатываемой заготовки позволяет разогревать материал в этом месте до температуры плавления. Если расплавленный металл «вынести» потоком сжатого воздуха, то получится тонкая щель разреза. Такую технологию для резки металлов и других материалов использует .

Схематическое устройство.

Основой станка лазерной резки является станина, с закрепленным на ней координатным столом. На нем размещают обрабатываемые заготовки и подвижной рабочей головки, которой «руководит» система ЧПУ. «Слушая» команды управляющего модуля головка с лазером перемещается по заданной траектории над заготовкой. Также выпускаются станки, которые предназначены для выполнения специфических задач, например, профильной резки труб. На таких станках можно обрабатывать любой профиль по сложной траектории.

Положительные свойства технологии лазерной резки.

Лазерная резка – это оптимальный способ добиться высокой точности, особенно на этапе заготовки. Высокое качество среза в большинстве случаев позволяет не использовать постобработку. В пользу такого вида обработки можно сказать еще и то, что себестоимость продукции, произведенной с помощью станка лазерной резки, не будет значительно зависеть от «тиража» изделий. Технология лазерной компьютеризованной резки оптимальна при изготовлении штучных изделий.

Среди несомненных преимуществ лазерной резки назовем:

  • автоматизация процесса резки материалов;
  • малая ширина прореза;
  • применимость технологии для работы с пластичными и хрупкими материалами неметаллического происхождения;
  • отсутствие физической деформации заготовки в процессе работы;
  • высокая относительная скорость резания материала;
  • высокоточность в работе;
  • отсутствие образование микротрещин на поверхности материала при резании;
  • малый процент отходов материала;
  • достаточно «демократическая» себестоимость.

Ближайшие «конкуренты» в резке металлов.

Фактически не уступает лазерной резке по своим показателям еще один способ разделения металлов – воздушно-плазменная резка. Этот способ уже имеет более полувека «жизненного опыта», но широкое распространение получил только в последние 10 лет.

Речь идет об использовании низкотемпературной плазмы, которая образуется в специальном устройстве – плазмотроне. Источник энергии плазмы – электрическая дуга, возникающая между электродами плазмотрона (дежурная дуга). В рабочем режиме используется дуга между электродом плазмотрона и поверхностью разрезаемого металла. Конструкция плазмотрона такова, что дуга находится как бы в оболочке потока воздуха, который изолирует ее от стенок плазмотрона и «сужает», повышая в 2-2,5 раза температуру. Рабочая температура дуги может находиться в пределах 15000-30000К. Понятно, что такой температуре «подвластны» все технологические материалы современного производства.

Выбирая необходимо определиться со сферой его использования. Он может быть мобильным (ручным) или «машинным». Ручной плазмотрон вместе с источником энергии для плазмы используется для выполнения локальных ручных работ, а станки с «плазморезкой» используются для автоматического изготовления деталей, согласно заранее установленной программе.

Высокая точность и чистота получаемых поверхностей делает такой способ резки металла наиболее популярным современным методом разделения металла. Весомый вклад в это вносит низкая стоимость аппаратных «расходников» воздушно-плазменной резки.

 

Статья предоставлена сайтом www.multicam.ru


















Rambler's Top100
Яндекс цитирования



©2010 Constructionmachines.ru - строительная техника, спецтехника главная | запчасти | кабинет | ссылки | информация | статьи | контакты | реклама | тендеры | исследования